CN
Gạch lát đã tồn tại với chúng ta hàng thế kỷ và theo thời gian, chúng đã phát triển thành nhiều thứ khác nhau. Và trong suốt thời gian đó, quá trình cũng đã thay đổi theo nhiều cách; từ một lực lượng lao động chân tay đến một quy trình cơ giới hóa hoàn toàn, gần như không có sự can thiệp của con người. Vì vậy, ở đây, chúng ta sẽ khám phá phiên bản hiện đại của quá trình làm gạch này (Cách sản xuất sản phẩm).
Việc đầu tiên xảy ra là việc gom hàng. Điều này đúng với nhiều sản phẩm gốm sứ, nơi thành phần sản phẩm cuối cùng chủ yếu phụ thuộc vào loại nguyên liệu thô sử dụng. Những vật liệu này sẽ quyết định màu sắc và độ bền của cơ thể. Bằng cách trộn đúng lượng nguyên liệu được tính toán, các nhà sản xuất có thể kiểm soát mọi thứ từ quá trình này trở đi.
Tiếp theo là trộn và xay. Sau khi cân xong, chúng đã sẵn sàng để trộn. Đầu tiên là máy trộn vỏ, một loại máy gồm hai xi lanh tạo thành hình chữ V rồi quay thành một vòng quay để trộn các vật liệu lại với nhau. Máy trộn ruy băng sử dụng cánh xoắn ốc trong khi máy trộn cường độ cao sử dụng cày trộn nhanh. Những bước này thực sự nghiền các vật liệu lại với nhau, tạo ra kích thước hạt mịn hơn, giúp cải thiện quá trình hình thành tiếp theo.
Quy trình tiếp theo là sấy bằng phun. Trong trường hợp quá trình nghiền ướt (một quá trình bao gồm việc thêm nước để cải thiện việc trộn mẻ nhằm đạt được độ mịn), lượng nước dư thừa sẽ được loại bỏ trong quá trình này. Cách diễn ra là bùn (kết quả của quá trình nghiền ướt) được bơm vào một bộ phun gồm một đĩa quay nhanh. Các giọt từ quá trình này được làm khô khi được làm nóng bởi cột không khí nóng và bốc lên, tạo ra các hạt nhỏ và chảy tự do, tạo ra bột mịn hơn, rất thích hợp để tạo hình.
Nói về mục tiếp theo trong danh sách, việc tạo hình là quá trình ép bột lại với chất kết dính vào khuôn để chuẩn bị cho bước tiếp theo trong quá trình sản xuất. Quy trình này sử dụng máy móc hạng nặng cho phép các nhà sản xuất tạo khuôn từ bất kỳ hình dạng và kích thước khuôn nào thành sản phẩm cuối cùng. Hầu hết các nhà sản xuất cũng tích hợp lớp men vào dòng sản phẩm này để làm hai việc cùng lúc bằng cách phun men dưới dạng bột trước khi khô.
Sấy khô về cơ bản là việc loại bỏ độ ẩm khỏi gạch với tốc độ chậm để tránh các vết nứt do co ngót. Quá trình này, ngày xưa thường mất vài ngày để hoàn thành, nhưng hiện nay được rút ngắn bằng cách sử dụng buồng hồng ngoại hoặc vi sóng để tăng tốc mà không làm giảm chất lượng đầu ra.
Trong trường hợp quá trình tráng men tách biệt với quá trình tạo hình, các nhà sản xuất sử dụng máy phủ men có thể là men ướt hoặc khô. Đối với men ướt, quá trình này được thực hiện bằng phương pháp thác nước hoặc phun dạng lỏng, trong khi men khô được phủ dưới dạng bột mịn, sau đó tan chảy thành men sạch phủ lên gạch trong quá trình nung.
Quy trình nung, về mặt kỹ thuật là cuối cùng trong dây chuyền sản xuất ngoài bao bì, bao gồm việc làm nóng các viên gạch men đến nhiệt độ cao bên trong lò để gia cố và làm cứng các vật liệu lại với nhau, tạo thành những viên gạch mà chúng ta thấy hiện nay ở nhiều phòng trưng bày và cửa hàng dụng cụ.
Quá trình tạo ra một viên ngói đơn lẻ có thể là một quá trình dài và tỉ mỉ, nhưng chắc chắn rất thú vị khi xét đến quá trình tỉ mỉ trong việc lựa chọn, trộn lẫn và tạo thành từng viên một. Nếu không có công nghệ hiện đại như hiện nay, một viên gạch duy nhất sẽ được tạo ra trong vài tuần.
Việc đầu tiên xảy ra là việc gom hàng. Điều này đúng với nhiều sản phẩm gốm sứ, nơi thành phần sản phẩm cuối cùng chủ yếu phụ thuộc vào loại nguyên liệu thô sử dụng. Những vật liệu này sẽ quyết định màu sắc và độ bền của cơ thể. Bằng cách trộn đúng lượng nguyên liệu được tính toán, các nhà sản xuất có thể kiểm soát mọi thứ từ quá trình này trở đi.
Tiếp theo là trộn và xay. Sau khi cân xong, chúng đã sẵn sàng để trộn. Đầu tiên là máy trộn vỏ, một loại máy gồm hai xi lanh tạo thành hình chữ V rồi quay thành một vòng quay để trộn các vật liệu lại với nhau. Máy trộn ruy băng sử dụng cánh xoắn ốc trong khi máy trộn cường độ cao sử dụng cày trộn nhanh. Những bước này thực sự nghiền các vật liệu lại với nhau, tạo ra kích thước hạt mịn hơn, giúp cải thiện quá trình hình thành tiếp theo.
Quy trình tiếp theo là sấy bằng phun. Trong trường hợp quá trình nghiền ướt (một quá trình bao gồm việc thêm nước để cải thiện việc trộn mẻ nhằm đạt được độ mịn), lượng nước dư thừa sẽ được loại bỏ trong quá trình này. Cách diễn ra là bùn (kết quả của quá trình nghiền ướt) được bơm vào một bộ phun gồm một đĩa quay nhanh. Các giọt từ quá trình này được làm khô khi được làm nóng bởi cột không khí nóng và bốc lên, tạo ra các hạt nhỏ và chảy tự do, tạo ra bột mịn hơn, rất thích hợp để tạo hình.
Nói về mục tiếp theo trong danh sách, việc tạo hình là quá trình ép bột lại với chất kết dính vào khuôn để chuẩn bị cho bước tiếp theo trong quá trình sản xuất. Quy trình này sử dụng máy móc hạng nặng cho phép các nhà sản xuất tạo khuôn từ bất kỳ hình dạng và kích thước khuôn nào thành sản phẩm cuối cùng. Hầu hết các nhà sản xuất cũng tích hợp lớp men vào dòng sản phẩm này để làm hai việc cùng lúc bằng cách phun men dưới dạng bột trước khi khô.
Sấy khô về cơ bản là việc loại bỏ độ ẩm khỏi gạch với tốc độ chậm để tránh các vết nứt do co ngót. Quá trình này, ngày xưa thường mất vài ngày để hoàn thành, nhưng hiện nay được rút ngắn bằng cách sử dụng buồng hồng ngoại hoặc vi sóng để tăng tốc mà không làm giảm chất lượng đầu ra.
Trong trường hợp quá trình tráng men tách biệt với quá trình tạo hình, các nhà sản xuất sử dụng máy phủ men có thể là men ướt hoặc khô. Đối với men ướt, quá trình này được thực hiện bằng phương pháp thác nước hoặc phun dạng lỏng, trong khi men khô được phủ dưới dạng bột mịn, sau đó tan chảy thành men sạch phủ lên gạch trong quá trình nung.
Quy trình nung, về mặt kỹ thuật là cuối cùng trong dây chuyền sản xuất ngoài bao bì, bao gồm việc làm nóng các viên gạch men đến nhiệt độ cao bên trong lò để gia cố và làm cứng các vật liệu lại với nhau, tạo thành những viên gạch mà chúng ta thấy hiện nay ở nhiều phòng trưng bày và cửa hàng dụng cụ.
Quá trình tạo ra một viên ngói đơn lẻ có thể là một quá trình dài và tỉ mỉ, nhưng chắc chắn rất thú vị khi xét đến quá trình tỉ mỉ trong việc lựa chọn, trộn lẫn và tạo thành từng viên một. Nếu không có công nghệ hiện đại như hiện nay, một viên gạch duy nhất sẽ được tạo ra trong vài tuần.
.jpg?imageMogr2/format/webp)